Bardzo często spotykamy się z takim założeniem: Skoro ekspozytor ma być trwały, dodajmy grubszy profil. Mocniejszą blachę. Więcej spawów. Więcej stali.
Brzmi rozsądnie.
Problem polega na tym, że każdy dodatkowy kilogram wpływa nie tylko na koszt produkcji. Zmienia również cenę transportu, montażu, magazynowania, serwisowania i całego wdrożenia. Dlatego dobry projekt ekspozytora metalowego nie polega na wykorzystaniu jak największej ilości metalu. Polega na wykorzystaniu go dokładnie tam, gdzie jest potrzebny. To właśnie na etapie konstrukcji powstają największe oszczędności.
Więcej stali nie oznacza lepszego ekspozytora
To jeden z najczęstszych mitów.
Wytrzymałość konstrukcji zależy znacznie bardziej od:
- geometrii,
- rozmieszczenia profili,
- punktów podparcia,
- sposobu przenoszenia obciążeń,
- rodzaju połączeń,
niż od samej grubości materiału. Dobrze zaprojektowany ekspozytor wykonany z profilu 30 × 30 mm może być stabilniejszy od konstrukcji z dużo cięższych elementów, jeśli ta druga została zaprojektowana bez odpowiedniej analizy.
Każdy kilogram pracuje przeciwko budżetowi
Klient najczęściej widzi koszt produkcji. My patrzymy znacznie szerzej.
Każdy dodatkowy kilogram oznacza:
- wyższe zużycie stali,
- dłuższy czas spawania,
- większe zużycie farby proszkowej,
- cięższe palety,
- droższy transport,
- większy koszt wniesienia,
- trudniejszy montaż,
- wyższy koszt serwisu.
Przy pojedynczym ekspozytorze różnice mogą wydawać się niewielkie. Przy produkcji 300 lub 500 sztuk zaczynają oznaczać dziesiątki tysięcy złotych.
Dobry projekt zaczyna się od produktu, nie od konstrukcji
Najpierw analizujemy:
- wagę produktów,
- sposób dokładania towaru,
- częstotliwość uzupełniania,
- miejsce ekspozycji,
- przewidywany czas użytkowania.
Dopiero wtedy dobieramy profile stalowe, grubość blach oraz sposób wykonania. To odwrotna kolejność niż w wielu projektach, gdzie najpierw powstaje efektowny render, a dopiero później okazuje się, że konstrukcja waży dwa razy więcej, niż powinna.
Optymalizacja nie oznacza oszczędzania na jakości
W praktyce optymalizacja wygląda zupełnie inaczej.
Możemy:
- zmniejszyć liczbę elementów spawanych,
- zastąpić część blach profilami zamkniętymi,
- uprościć konstrukcję półek,
- ograniczyć liczbę unikalnych części,
- zastosować wspólne komponenty dla kilku wariantów ekspozytora,
- zaprojektować moduły łatwiejsze w produkcji.
Efekt?
Niższy koszt bez pogorszenia jakości.
Czasami mniej metalu oznacza lepszy efekt wizualny
Nowoczesny retail coraz częściej odchodzi od ciężkich konstrukcji. Klienci oczekują ekspozytorów, które wyglądają lekko, elegancko i wpisują się w architekturę sklepu. Dlatego metal coraz częściej pełni funkcję konstrukcji nośnej, a widoczne elementy wykonujemy z:
- drewna,
- MDF,
- płyt meblowych,
- szkła,
- akrylu,
- materiałów kompozytowych.
Dzięki temu ekspozytor wygląda lżej, a jednocześnie zachowuje pełną wytrzymałość.
Transport zaczyna się na etapie projektowania
Jednym z najdroższych elementów wdrożenia potrafi być logistyka.
Projektując ekspozytor, analizujemy między innymi:
- liczbę sztuk na palecie,
- możliwość transportu flat-pack,
- szerokość drzwi magazynowych,
- windy w galeriach handlowych,
- sposób montażu w sklepie,
- czas potrzebny ekipie instalacyjnej.
Niewielka zmiana konstrukcji potrafi zmniejszyć koszt logistyki bardziej niż negocjacje z przewoźnikiem.
Najdroższy ekspozytor to ten, który jest przewymiarowany
W praktyce często spotykamy konstrukcje zaprojektowane z ogromnym zapasem bezpieczeństwa.
Efekt?
- większa masa,
- wyższa cena,
- trudniejszy transport,
- bardziej skomplikowany montaż.
Odpowiednio przeanalizowane obciążenia pozwalają zaprojektować ekspozytor, który będzie równie trwały, ale znacznie bardziej ekonomiczny.
Jak rozsądnie ograniczyć koszt ekspozytora metalowego?
Największe oszczędności nie powstają zazwyczaj podczas negocjacji ceny materiału. Powstają wcześniej, na etapie konstrukcyjnym.
Warto przeanalizować:
- czy wszystkie elementy naprawdę muszą być wykonane ze stali,
- czy grubość blachy jest odpowiednia do realnych obciążeń,
- czy liczbę spawów można ograniczyć,
- czy część elementów może być skręcana,
- czy kilka części można zastąpić jednym modułem,
- czy ekspozytor można przewozić w częściach,
- czy konstrukcja nie została przewymiarowana.
Każda taka decyzja wpływa później nie tylko na koszt produkcji, ale również na transport, montaż i serwis.
Mieszane materiały pomagają obniżyć wagę konstrukcji
Metal nie musi być jedynym materiałem wykorzystywanym w ekspozytorze. W wielu projektach najlepszy efekt daje połączenie stalowej konstrukcji nośnej z lżejszymi materiałami.
Mogą to być między innymi:
- drewno,
- MDF,
- sklejka,
- plexi,
- płyty kompozytowe,
- tworzywa sztuczne,
- szkło.
Dzięki temu metal zostaje wykorzystany tam, gdzie odpowiada za stabilność i przenoszenie obciążeń. Pozostałe elementy mogą natomiast odpowiadać za wygląd, komunikację marki i prezentację produktu.
Flat-pack może znacząco zmniejszyć koszt logistyki
W przypadku większych serii ekspozytorów ogromne znaczenie ma sposób transportu. Gotowy, złożony stand zajmuje znacznie więcej miejsca niż konstrukcja przygotowana do montażu w punkcie sprzedaży. Dlatego coraz częściej projektuje się ekspozytory w systemie flat-pack.
Pozwala to:
- umieścić więcej sztuk na jednej palecie,
- ograniczyć liczbę transportów,
- zmniejszyć powierzchnię magazynową,
- łatwiej dostarczyć konstrukcję do sklepu,
- ograniczyć koszty logistyczne całego wdrożenia.
Oczywiście system musi być zaprojektowany tak, aby montaż pozostał prosty i szybki.
Powtarzalne części obniżają koszt produkcji
Kolejnym elementem optymalizacji jest ograniczenie liczby różnych komponentów. Jeśli każdy wariant ekspozytora wymaga innych półek, wsporników czy elementów konstrukcyjnych, produkcja staje się bardziej skomplikowana. Dlatego w większych wdrożeniach warto projektować rozwiązania modułowe. Ten sam komponent może być wykorzystany w kilku wersjach standu.
Dzięki temu łatwiej:
- zamawiać materiały,
- planować produkcję,
- przygotowywać części,
- magazynować komponenty,
- prowadzić późniejszy serwis.
Im mniej unikalnych elementów, tym prostszy staje się cały proces produkcyjny.
Dobry projekt ogranicza także koszt montażu
Koszt ekspozytora nie kończy się w momencie opuszczenia hali produkcyjnej. Stand trzeba jeszcze dostarczyć, wnieść i zamontować. Jeżeli konstrukcja wymaga kilku osób, specjalistycznych narzędzi lub długiej instalacji, koszt całego wdrożenia szybko rośnie.
Dlatego już na etapie projektu warto zadbać o:
- łatwe połączenia,
- logiczny podział konstrukcji,
- niewielką liczbę narzędzi potrzebnych do montażu,
- ograniczenie liczby ciężkich elementów,
- prostą instrukcję składania.
Przy setkach lokalizacji nawet kilka minut krótszego montażu pojedynczego standu może przynieść zauważalne oszczędności.
Optymalizacja kosztów powinna obejmować cały cykl życia ekspozytora
Cena produkcji jest tylko jednym elementem całkowitego kosztu.
Warto również uwzględnić:
- transport,
- magazynowanie,
- montaż,
- serwis,
- relokację,
- wymianę grafik,
- późniejszą rozbudowę.
Czasami nieco droższa konstrukcja na etapie produkcji okazuje się tańsza podczas kilku lat użytkowania. Dlatego dobry projekt nie szuka najniższej ceny pojedynczego elementu. Szuka najlepszego rozwiązania dla całego cyklu życia ekspozytora.
Podsumowanie
Dobry ekspozytor metalowy nie jest najcięższy.
Nie ma największej liczby profili.
Nie wykorzystuje największej ilości stali.
Dobry ekspozytor to taki, który spełnia swoją funkcję przez lata, jest łatwy w produkcji, prosty w montażu i rozsądny kosztowo. Projektowanie konstrukcji to nie sztuka dodawania materiału. To sztuka świadomego jego ograniczania tam, gdzie nie wnosi żadnej wartości.
W UC POS projektujemy i produkujemy ekspozytory POS, które łączą estetykę z funkcjonalnością. Każdy projekt powstaje z uwzględnieniem rzeczywistych warunków sklepu, sposobu eksponowania produktu oraz wygody klientów i personelu. Dzięki temu ekspozytor nie tylko dobrze wygląda, ale przede wszystkim skutecznie wspiera sprzedaż.
Chcesz sprawdzić, czy Twój projekt można odchudzić bez utraty trwałości?
Prześlij nam render, projekt techniczny lub wizualizację ekspozytora. Przeanalizujemy konstrukcję i wskażemy, gdzie można ograniczyć masę, uprościć produkcję oraz obniżyć koszt transportu i wdrożenia, zachowując pełną funkcjonalność ekspozytora.
W UC POS projektujemy, prototypujemy i produkujemy ekspozytory POS z metalu, drewna, MDF, plexi, tworzyw sztucznych oraz kartonu. Już na etapie koncepcji analizujemy ergonomię, stabilność konstrukcji i sposób ustawienia w sklepie, aby ekspozytor był bezpieczny, trwały i skuteczny sprzedażowo.